Lean Production - Versionsgeschichte

Wiki-Redaktion am 16. August 2019 um 13:58 Uhr

2019-08-16T13:58:15Z

Albizia: /* Wesentliche Elemente von Lean Production */

2019-08-11T15:03:49Z

Wesentliche Elemente von Lean Production

Dienstl-Arnegger: /* Ersteinstellender Autor */

2015-12-30T13:22:38Z

Ersteinstellender Autor

87.178.13.145: /* Einige Lean-Techniken */

2015-09-17T16:11:05Z

Einige Lean-Techniken

87.178.13.145: /* Einige Lean-Techniken */

2015-09-17T16:10:11Z

Einige Lean-Techniken

87.178.10.222: /* Begriffsverständnis */

2015-09-16T18:38:15Z

Begriffsverständnis

87.178.10.222: /* Begriffsverständnis */

2015-09-16T18:34:35Z

Begriffsverständnis

Dienstl-Arnegger: /* Einige Lean-Techniken */

2015-07-09T09:01:55Z

Einige Lean-Techniken

Dienstl-Arnegger: /* Fazit */

2015-07-09T08:59:07Z

Fazit

Dienstl-Arnegger: /* Wesentliche Elemente von Lean Production */

2015-07-08T10:22:16Z

Wesentliche Elemente von Lean Production

← Nächstältere Version		Version vom 16. August 2019, 13:58 Uhr
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		+	''Prüfsiegel gültig bis 2025''
		+
	== Zusammenfassung ==		== Zusammenfassung ==

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 Durch Autonome Automation (Jidoka) wird erreicht, dass eine Maschine Fehler weitgehend selbstständig erkennt und dann signalisiert, dass sie nicht mehr im Normalbetrieb arbeitet. Die Mitarbeiter können sofort erkennen, dass sie eingreifen müssen. Im Ergebnis wird durch Jidoka wirklich Qualität in den Produktionsprozess „eingebaut“ und nicht, wie klassischerweise üblich, erst am Ende des Prozesses die Qualität geprüft.
-Kaizen (KVP) bedeutet, dass Prozesse ständig auf weitere Verbesserungsmöglichkeiten untersucht werden. Hierfür hat sich in der Praxis der PDCA-Zyklus etabliert, eine strukturierte Vorgehensweise zur ständigen Überprüfung von Prozessen. Kontinuierliche Verbesserung ist bei vielen Unternehmen geübte Praxis, wird häufig jedoch isoliert zu anderen Projekten behandelt. Im Sinne von Lean Production ist Kaizen ein wirkungsvolles in den betrieblichen Alltag integriertes Element dafür, dass optimierte Prozesse nicht nur so bleiben sondern immer wieder Verbesserungsmöglichkeiten geprüft und umgesetzt werden.
+Kaizen (KVP) bedeutet, dass Prozesse ständig auf weitere Verbesserungsmöglichkeiten untersucht werden. Hierfür hat sich in der Praxis der PDCA-Zyklus etabliert, eine strukturierte Vorgehensweise zur ständigen Überprüfung von Prozessen. Kontinuierliche Verbesserung ist bei vielen Unternehmen geübte Praxis, wird häufig jedoch isoliert zu anderen Projekten behandelt. Im Sinne von Lean Production ist Kaizen ein wirkungsvolles in den betrieblichen Alltag integriertes Element dafür, dass optimierte Prozesse nicht nur so bleiben, sondern immer wieder Verbesserungsmöglichkeiten geprüft und umgesetzt werden.
 == Einige Lean-Techniken ==

← Nächstältere Version		Version vom 30. Dezember 2015, 13:22 Uhr
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	Prof. Dr. Rüdiger Fischer, SRH Hochschule Heidelberg. [mailto:Ruediger.Fischer@hochschule-heidelberg.de]		Prof. Dr. Rüdiger Fischer, SRH Hochschule Heidelberg. [mailto:Ruediger.Fischer@hochschule-heidelberg.de]
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		+	[[Kategorie:Betriebswirtschaftliche Beratung und Führung]]

← Nächstältere Version		Version vom 17. September 2015, 16:11 Uhr
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	'''Lean-Techniken zur Problemlösung'''		'''Lean-Techniken zur Problemlösung'''
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	Die beiden nachfolgend erwähnten Techniken sind in der Praxis sehr weit verbreitet. Hierdurch kann vermieden werden, dass zu schnell und ohne klare Kenntnis der Ursache für das Problem, eine Maßnahme durchgeführt wird:		Die beiden nachfolgend erwähnten Techniken sind in der Praxis sehr weit verbreitet. Hierdurch kann vermieden werden, dass zu schnell und ohne klare Kenntnis der Ursache für das Problem, eine Maßnahme durchgeführt wird:

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 '''Lean-Techniken zur Problemlösung'''
-Die beiden erwähnten Techniken sind in der Praxis sehr weit verbreitet. Hierdurch kann vermieden werden, dass zu schnell und ohne klare Kenntnis der Ursache für das Problem, eine Maßnahme durchgeführt wird:
+Die beiden nachfolgend erwähnten Techniken sind in der Praxis sehr weit verbreitet. Hierdurch kann vermieden werden, dass zu schnell und ohne klare Kenntnis der Ursache für das Problem, eine Maßnahme durchgeführt wird:
 •	5-Warum-Fragetechnik
 Um die wahre Ursache eines Problems zu ergründen, ist Hartnäckigkeit angesagt. Nur dann wird der eigentliche Grund für einen Fehler, eine Störung erkannt. Dieses wird im Rahmen von Lean Production mit dem fünffachen Warum-Fragen gekennzeichnet.
 •	Ishikawa-Diagramm
-Das Ishikawa-Diagramm, auch fishbone diagram, dient dazu, gezielt und strukturiert Fehlerursachenforschung zu betreiben.
+Das nach seinem Entwickler benannte Ishikawa-Diagramm, auch als fishbone diagram bezeichnet, dient dazu, gezielt und strukturiert Fehlerursachenforschung zu betreiben. Bereits in den 1940er Jahren entwickelt, hat die Methode eine weltweite Verbreitung gefunden. Die Technik wurde ursprünglich im Rahmen des Qualitätsmanagements zur Analyse von Qualitätsproblemen und deren Ursachen angewendet. Heute wird die Methode auf andere Problemfelder übertragen, überall dort, wo es um die Untersuchung von Ursachen und Wirkung geht.
 '''Lean-Techniken der Prozessorientierung'''

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 In westlichen Veröffentlichungen, insbesondere auch in Deutschland, wird Lean Production häufig als Werkzeugkasten beschrieben, aus dem man sich beliebig bedienen kann. Dieses ist völlig konträr zum Modell von Toyota, wonach Lean Production ein Managementansatz ist, bei dem die einzelnen Elemente ineinander greifen und zusammen wirken müssen. Häufig wird dafür das Modell eines Hauses angewendet (Liker, 2008). Ein Haus ist nur dann stabil, wenn das Fundament, die tragenden Wände und das Dach stabil sind. Ist eines dieser Elemente schwach, dann ist das ganze System geschwächt. Es gibt Häuser unterschiedlicher Optik oder Architektur, aber das Grundprinzip ist immer gleich.
-Das Dach charakterisiert die Ziele von Lean Production: Beste Qualität zu niedrigsten Kosten in der kürzest möglichen Durchlaufzeit. Die beiden tragenden Wände werden durch Just-in-Time (JiT) und Jidoka charakterisiert. Das Fundament bilden stabile und standardisierte Prozesse und die Nivellierung der Produktion, als Heijunka bezeichnet. Im Inneren des Hauses arbeiten Menschen in Teams. Sie sind motiviert, gut ausgebildet und können Entscheidungen treffen. Sie arbeiten ständig daran, nicht wertschöpfende Tätigkeiten (Muda) zu eliminieren und Prozesse kontinuierlich zu verbessern (Kaizen).
+Das Dach charakterisiert die Ziele von Lean Production: Beste Qualität zu niedrigsten Kosten in der kürzest möglichen Durchlaufzeit. Die beiden tragenden Wände werden durch Just-in-Time (JiT) und autonome Automation (Jidoka) charakterisiert. Das Fundament bilden stabile und standardisierte Prozesse und die Nivellierung der Produktion, als Heijunka bezeichnet. Im Inneren des Hauses arbeiten Menschen in Teams. Sie sind motiviert, gut ausgebildet und können Entscheidungen treffen. Sie arbeiten ständig daran, nicht wertschöpfende Tätigkeiten (Muda) zu eliminieren und Prozesse kontinuierlich zu verbessern (Kaizen).
 Jedes einzelne Element ist dabei wichtig, aber am Wichtigsten ist das Zusammenspiel aller Elemente zur Stärkung des Gesamtsystems. So bedeutet  beispielsweise JiT die maximale Reduzierung von Lagerbeständen zur Produktionsversorgung, wäre aber ohne stabile Prozesse nicht möglich. Qualitätsmängel oder Maschinenausfälle würden die gesamte Wertschöpfung zum Erliegen bringen.

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 •	Die Montagewerke fertigten auf einer um 50 % geringeren Fläche.
-Bei der Untersuchung der Ursachen hierfür stießen die Forscher auf das Toyota Produktionssystem (TPS), für das sie den Begriff Lean Production prägten, heute wird vielfach auch der Begriff Lean Management verwendet.
+Bei der Untersuchung der Ursachen hierfür stießen die Forscher auf das Toyota Produktionssystem (TPS), für das sie den Begriff Lean Production prägten, heute wird vielfach auch der Begriff Lean Management verwendet. Interessanterweise sind die Begriffe Lean Production oder Lean Management in der japanischen Managementlehre nicht anzutreffen, auch Toyota verwendet diese Begriffe nicht.
 Im Kern geht es bei Lean Production darum, alle Prozesse auf die Wertschöpfung zu fokussieren und Verschwendung zu vermeiden. Die maximal mögliche Verkürzung der Durchlaufzeiten, gemessen vom Erhalt der Kundenbestellung bis zum Eingang des in Rechnung gestellten Betrages, ist das oberste Ziel (Ohno, 2009).

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 '''Lean-Techniken zur Problemlösung'''
-Die beiden erwähnten Techniken sind in der Praxis sehr weit verbreitet. Hierdurch kann ver-mieden werden, dass zu schnell und ohne klare Kenntnis der Ursache für das Problem, eine Maßnahme durchgeführt wird:
+Die beiden erwähnten Techniken sind in der Praxis sehr weit verbreitet. Hierdurch kann vermieden werden, dass zu schnell und ohne klare Kenntnis der Ursache für das Problem, eine Maßnahme durchgeführt wird:
 •	5-Warum-Fragetechnik
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 •	Ishikawa-Diagramm
-Das Ishikawa-Diagramm, auch fishbone diagram, dient dazu, gezielt und strukturiert Feh-lerursachenforschung zu betreiben.
+Das Ishikawa-Diagramm, auch fishbone diagram, dient dazu, gezielt und strukturiert Fehlerursachenforschung zu betreiben.
 '''Lean-Techniken der Prozessorientierung'''
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 •	Heijunka (Nivellierung)
-Abkopplung der Fertigungs- und Logistikprozesse  von der Kundennachfrage und die Steuerung des Produktionssystems jeden Tag gleichbleibend hinsichtlich der Kapazitätsauslastung. Die Heijunka-Technik ist eine Voraussetzung zur Anwendung von JiT.
+Abkopplung der Fertigungs- und Logistikprozesse von der Kundennachfrage und die Steuerung des Produktionssystems jeden Tag gleichbleibend hinsichtlich der Kapazitätsauslastung. Die Heijunka-Technik ist eine Voraussetzung zur Anwendung von JiT.
 •	Kanban
-Kanban ist eng verknüpft mit Muda und JiT. Es ist eine Technik, um Verschwendung aufzudecken und abzustellen.  In der Praxis ist Kanban weit verbreitet mit sehr guten Effekten hinsichtlich Reduzierung des Umlaufbestandes.
+Kanban ist eng verknüpft mit Muda und JiT. Es ist eine Technik, um Verschwendung aufzudecken und abzustellen. In der Praxis ist Kanban weit verbreitet mit sehr guten Effekten hinsichtlich Reduzierung des Umlaufbestandes.
 •	One Piece Flow
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 •	Single Minute Exchange of Die (SMED)
-Kurze Rüstzeiten sind bedeutsam für One Piece Flow. SMED bietet ein Bündel von Maß-nahmen, Rüstvorgänge so zu gestalten, dass die Maschinen nur sehr kurz angehalten werden müssen. Die Ergebnisse in der Praxis sind verblüffend, Rüstzeitreduzierungen von mehr als 90 % sind keine Seltenheit.
+Kurze Rüstzeiten sind bedeutsam für One Piece Flow. SMED bietet ein Bündel von Maßnahmen, Rüstvorgänge so zu gestalten, dass die Maschinen nur sehr kurz angehalten werden müssen. Die Ergebnisse in der Praxis sind verblüffend, Rüstzeitreduzierungen von mehr als 90 % sind keine Seltenheit.
 •	Supermarkt
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 •	5 S
-Diese Technik ist vordergründig sehr simpel: Es geht darum, den Arbeitsplatz aufzuräumen, sauber zu halten und dafür zu sorgen, dass dieses auch so bleibt. Im Ergebnis wird ein Arbeitsplatz erreicht, an dem sicher und verschwendungsfrei gearbeitet werden kann. Weder in den USA noch in Europa ist jemand  zuvor auf die Idee gekommen, diese Dinge zum Thema innerhalb eines Arbeitssystems zu machen.
+Diese Technik ist vordergründig sehr simpel: Es geht darum, den Arbeitsplatz aufzuräumen, sauber zu halten und dafür zu sorgen, dass dieses auch so bleibt. Im Ergebnis wird ein Arbeitsplatz erreicht, an dem sicher und verschwendungsfrei gearbeitet werden kann. Weder in den USA noch in Europa ist jemand zuvor auf die Idee gekommen, diese Dinge zum Thema innerhalb eines Arbeitssystems zu machen.
 == Fazit ==

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 == Fazit ==
-Die positiven Ergebnisse hinsichtlich Produktivität, Durchlaufzeitverkürzung und Bestandsreduzierung sind vielfach dokumentiert und unstrittig. Es gibt zahlreiche Beratungsunterneh-men, die bei der Einführung von Lean unterstützen. Trotzdem fällt es vielen Unternehmen in Deutschland schwer, Lean Production oder Lean Management konsequent einzuführen. Es erfordert einerseits einen Kulturwandel (top-down) und andererseits die Einbeziehung aller Mitarbeiter (bottom-up) und der Lieferanten und ist ein eher langfristig angelegtes Projekt. Deshalb konzentrieren sich viele Unternehmen darauf, nur einige Lean-Techniken einzuführen. Das ist sicherlich besser als nichts, aber entfaltet natürlich nicht die volle Wirkung. Die Gefahr eines Abdriftens in die alten Gepflogenheiten, ähnlich wie bei einer Diät, ist immer gegeben.
+Die positiven Ergebnisse hinsichtlich Produktivität, Durchlaufzeitverkürzung und Bestandsreduzierung sind vielfach dokumentiert und unstrittig. Es gibt zahlreiche Beratungsunternehmen, die bei der Einführung von Lean unterstützen. Trotzdem fällt es vielen Unternehmen in Deutschland schwer, Lean Production oder Lean Management konsequent einzuführen. Es erfordert einerseits einen Kulturwandel (top-down) und andererseits die Einbeziehung aller Mitarbeiter (bottom-up) und der Lieferanten und ist ein eher langfristig angelegtes Projekt. Deshalb konzentrieren sich viele Unternehmen darauf, nur einige Lean-Techniken einzuführen. Das ist sicherlich besser als nichts, aber entfaltet natürlich nicht die volle Wirkung. Die Gefahr eines Abdriftens in die alten Gepflogenheiten, ähnlich wie bei einer Diät, ist immer gegeben.
 == Literatur ==

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 Häufig wird dieser Katalog noch erweitert. In der Praxis zeigt sich oft, dass nur ein kleiner Teil der Tätigkeiten wirklich wertschöpfend sind.
-Just-in-Time (JiT) bedeutet, dass die benötigten Teile zur rechten Zeit und nur in der benötigten Menge in der Fertigung sind. Wesentliche Voraussetzung dafür, dass JiT funktioniert, ist, dass ein kontinuierlicher Fluss durch die Produktion existiert (Pull-Prinzip), dass Maschi-nen innerhalb kürzester Zeit umgerüstet werden können und dass es eine integrierte Logistik gibt. JiT ist eng verknüpft mit Kanban, einem einfachen System der Materialversorgung.
+Just-in-Time (JiT) bedeutet, dass die benötigten Teile zur rechten Zeit und nur in der benötigten Menge in der Fertigung sind. Wesentliche Voraussetzung dafür, dass JiT funktioniert, ist, dass ein kontinuierlicher Fluss durch die Produktion existiert (Pull-Prinzip), dass Maschinen innerhalb kürzester Zeit umgerüstet werden können und dass es eine integrierte Logistik gibt. JiT ist eng verknüpft mit Kanban, einem einfachen System der Materialversorgung.
-Durch Autonome Automation (Jidoka) wird erreicht, dass eine Maschine Fehler weitgehend selbstständig erkennt und dann signalisiert, dass sie nicht mehr im Normalbetrieb arbeitet. Die Mitarbeiter können sofort erkennen, dass sie eingreifen müssen. Im Ergebnis wird durch Jidoka wirklich Qualität in den Produktionsprozess „eingebaut“ und nicht, wie klassischer-weise üblich, erst am Ende des Prozesses die Qualität geprüft.
+Durch Autonome Automation (Jidoka) wird erreicht, dass eine Maschine Fehler weitgehend selbstständig erkennt und dann signalisiert, dass sie nicht mehr im Normalbetrieb arbeitet. Die Mitarbeiter können sofort erkennen, dass sie eingreifen müssen. Im Ergebnis wird durch Jidoka wirklich Qualität in den Produktionsprozess „eingebaut“ und nicht, wie klassischerweise üblich, erst am Ende des Prozesses die Qualität geprüft.
-Kaizen (KVP) bedeutet, dass Prozesse ständig auf weitere Verbesserungsmöglichkeiten un-tersucht werden. Hierfür hat sich in der Praxis der PDCA-Zyklus etabliert, eine strukturierte Vorgehensweise zur ständigen Überprüfung von Prozessen. Kontinuierliche Verbesserung ist bei vielen Unternehmen geübte Praxis, wird häufig jedoch isoliert zu anderen Projekten behandelt. Im Sinne von Lean Production ist Kaizen ein wirkungsvolles in den betrieblichen Alltag integriertes Element dafür, dass optimierte Prozesse nicht nur so bleiben sondern immer wieder Verbesserungsmöglichkeiten geprüft und umgesetzt werden.
+Kaizen (KVP) bedeutet, dass Prozesse ständig auf weitere Verbesserungsmöglichkeiten untersucht werden. Hierfür hat sich in der Praxis der PDCA-Zyklus etabliert, eine strukturierte Vorgehensweise zur ständigen Überprüfung von Prozessen. Kontinuierliche Verbesserung ist bei vielen Unternehmen geübte Praxis, wird häufig jedoch isoliert zu anderen Projekten behandelt. Im Sinne von Lean Production ist Kaizen ein wirkungsvolles in den betrieblichen Alltag integriertes Element dafür, dass optimierte Prozesse nicht nur so bleiben sondern immer wieder Verbesserungsmöglichkeiten geprüft und umgesetzt werden.
 == Einige Lean-Techniken ==